一, Problemen met de celstructuur (kernproblemen)
1.Ongelijke celstructuur (variërend in grootte)
Fenomeen: De dwars-doorsnede van het product toont een duidelijk mengsel van grote en kleine cellen, met een onregelmatige verdeling, wat het handgevoel en de mechanische eigenschappen van het product beïnvloedt.
Oorzaak:
1) Ongelijkmatige menging: De A/B-componenten (vooral het schuimmiddel) werden niet grondig gemengd, wat op sommige plaatsen tot een te hoge concentratie van het schuimmiddel en de vorming van grote bellen leidde.
2) Onjuiste roersnelheid en -tijd: Als mechanisch roeren nodig is om fysieke schuimvorming zoals stikstof te introduceren voordat het in de mal wordt geïnjecteerd, zal te snel of te langzaam roeren, of te lang of te kort, allemaal leiden tot ongelijkmatige belgroottes.
3) Viscositeitsmismatch van de rubbercompound: als de viscositeit van de rubbercompound te hoog is, is de weerstand tegen de beweging en het samenvoegen van bellen in de rubbercompound groot en is het gemakkelijk om bellen van verschillende groottes te vormen. Als de viscositeit te laag is, hebben de belletjes de neiging omhoog te drijven en samen te smelten tot grote bellen.
4) De discrepantie tussen vulkanisatie- en schuimsnelheid: dit is de belangrijkste reden. Als de schuimsnelheid veel hoger is dan de vulkanisatiesnelheid, hebben de bellen voldoende tijd om samen te smelten en te groeien, wat resulteert in oneffenheden. Omgekeerd, als de vulkanisatie te snel is, zullen de bellen worden gefixeerd voordat ze kunnen groeien, wat kan resulteren in onvoldoende schuimvorming.
2. Het gesloten-celtarief is te hoog of te laag
Fenomeen: hoge gesloten-celsnelheid: het product heeft een goede veerkracht, maar een slechte permanente compressie en voelt relatief hard aan. Hoge openingssnelheid: het product is zacht en ademend, maar heeft een slechte veerkracht en is gevoelig voor compressie en vervorming.
Reden:
1) Formule van rubberverbindingen: de structurele sterkte (modulus) van de siliconen zelf is de sleutel. De zeer sterke filmwand van de rubbercompound kan gassen beter inkapselen en gesloten cellen vormen. Rubberverbindingen met een lage-sterkte zijn gevoelig voor scheuren wanneer de bellen uitzetten, wat resulteert in open gaten.
2) Het type en de dosering van het schuimmiddel: Verschillende chemische schuimmiddelen hebben verschillende ontledingsgassnelheden en oplosbaarheden van gassen in de rubbersamenstelling, die de stabiliteit van de poriewand rechtstreeks beïnvloeden.
3)Vulcanisatiesnelheid: Een hogere vulkanisatiesnelheid helpt de celstructuur snel te stabiliseren en meer gesloten cellen te vormen. Langzame vulkanisatie geeft de bellen meer tijd om te breken en zich te verbinden, waardoor open poriën ontstaan.
3. Het diafragma is te groot of te klein
Fenomeen: De gemiddelde grootte van de cellen wijkt af van het ontwerpdoel.
Reden:
1) Dosering schuimmiddel: Hoe meer schuimmiddel er wordt toegevoegd, hoe meer gas er wordt geproduceerd en hoe groter de poriegrootte doorgaans is.
2) Kiemvormend middel: Kiemvormende middelen die niet of in onvoldoende hoeveelheden worden toegevoegd (zoals fijne deeltjes zoals zinkoxide) kunnen niet voldoende kernvormingspunten voor bellen opleveren, wat resulteert in een klein aantal bellen maar grote individuele bellen.
3) Drukcontrole: schimmeldruk en injectiedruk beïnvloeden de kiemvorming en groei van bellen. Als u de druk te snel loslaat, zullen de bellen snel uitzetten.
2, problemen met de oppervlaktekwaliteit
1. Ruw oppervlak, sinaasappelschil en bubbels
Fenomeen: Het uiterlijk van het product is niet glad, met een textuur die lijkt op sinaasappelschil, en er zijn zelfs belletjes met oppervlaktescheuren zichtbaar.
Reden:
1) Overmatig hoge matrijstemperatuur: wanneer de rubbersamenstelling in contact komt met het oppervlak van de matrijsholte, valt het oppervlakteschuimmiddel in een oogwenk met geweld uiteen en breekt het gas door het niet-gevulkaniseerde oppervlak, waardoor ruwheid en bellen ontstaan.
2) Hechting van de rubbercompound aan de mal: Voordat de rubbercompound uitzet, hecht deze niet goed aan het oppervlak van de malholte en hoopt zich gas op aan het grensvlak om oppervlaktebellen te vormen.
3) De oppervlakteafwerking van de mal: als de mal zelf niet glad genoeg is, zal dit de oppervlakteproblemen verergeren.
2. De oppervlaktehuid is te dik of te dun
Fenomeen: Geschuimde producten hebben meestal een dichte huidlaag. Te dik leer beïnvloedt de zachtheid, terwijl te dun leer de sterkte en het uiterlijk beïnvloedt.
Reden:
1) Schimmeltemperatuur: Schimmeltemperatuur is de sleutel tot het vormen van de huid. Hoge schimmeltemperaturen zorgen ervoor dat de rubbersamenstelling aan het oppervlak snel vulkaniseert, waardoor schuimvorming wordt voorkomen en een dunne huid wordt gevormd. De temperatuur van de mal is laag, de vulkanisatie van het oppervlak is langzaam en het binnenin gegenereerde gas kan de oppervlaktelaag optillen en een poreuze dikke huid vormen.
2) Thermische geleidbaarheid van de rubbercompound: Een slechte thermische geleidbaarheid van de rubbercompound kan leiden tot een groot temperatuurverschil tussen binnen en buiten, waardoor de vorming van de huidlaag wordt versneld.
3, problemen met betrekking tot afmetingen en fysieke eigenschappen
1. Grote dichtheidsafwijking
Fenomeen: Instabiele productdichtheid of ongelijkmatige dichtheid in verschillende delen van hetzelfde product.
Reden:
1) Onnauwkeurig injectievolume: dit is de meest directe oorzaak. Het injectievolume voor elke vormholte moet nauwkeurig en consistent zijn.
2) Instabiel schuimproces: alle hierboven- genoemde celproblemen (oneffenheden, verschillende afmetingen) zullen dichtheidsschommelingen veroorzaken.
3) Onvoldoende vulkanisatie: Producten met onvoldoende vulkanisatie hebben een slechte ondersteuning en kunnen na het uit de vorm halen te veel worden samengedrukt, wat resulteert in hogere meetwaarden voor de dichtheid.
2. Grote krimp of vervorming
fenomeen: Het product krimpt sterk na het uit de vorm halen, of er treden kromtrekkingen en verdraaiingen op.
Reden:
1)Celstructuur: Bij producten met een open-celstructuur ontsnapt het interne gas na het uit de vorm halen, wat een aanzienlijke krimp in de afmetingen kan veroorzaken.
2) Onvoldoende vulkanisatie: de verknopingsdichtheid is niet hoog genoeg, de polymeerketensegmenten kunnen niet effectief worden gefixeerd en de krimpsnelheid neemt toe.
3) Ongelijkmatige koeling: nadat het product uit de mal is gehaald en de koelsnelheden van verschillende onderdelen niet consistent zijn, zal er interne spanning ontstaan, wat tot vervorming kan leiden.
4) Vormontwerp: het ontwerp van de uitwerppen is onredelijk, waardoor het product tijdens het uitwerpproces vervormt.
3. Slechte veerkracht en compressieset
fenomeen: het product kan na samendrukking niet terugkeren naar zijn oorspronkelijke vorm, waardoor permanente inkepingen ontstaan.
Reden:
1)Celstructuur: een te hoge open-celverhouding is de hoofdoorzaak van een slechte permanente compressieset.
2) Mate van vulkanisatie: ernstige onder-vulkanisatie kan leiden tot onvoldoende sterkte van het moleculaire netwerk van siliconenrubber, waardoor het niet in staat is voldoende veerkracht te bieden.
3) De inherente eigenschappen van de rubbersamenstelling: het geselecteerde ruwe siliconenrubber heeft een slechte veerkracht.